Эмалированный реактор открытого типа | Реакторы серии AE

Производство эмалированных реакторов на заказ

Сталь, соответствующая стандартам ASTM Выбор из углеродистой, легированной или нержавеющей стали
Улучшенные рецептуры эмали Устойчивость к коррозии, высоким температурам, кислотам и щелочам
Высокоточное производство Холодное напыление с обжигом для равномерной толщины и плотности эмалевого покрытия

Эмалированный реактор открытого типа (серии AE)

Эмалированные реакторы открытого типа серии AE выпускаются в объеме от 50 до 5000 литров и изготавливаются в соответствии с требованиями международных стандартов для сосудов под давлением ASME и PED. Реакторы данной серии применяются в химической, пищевой, фармацевтической промышленности, а также других отраслях, где требуется оборудование с высокой устойчивостью к коррозии.

Запросить цену →

Конструкция реактора включает корпус, съемную крышку, систему перемешивания и приводной узел. Внутренняя поверхность корпуса и крышки покрыта высококачественной стеклоэмалью, увеличивающей защиту от воздействия большинства кислот, органических растворителей и других агрессивных химических веществ. Наружная рубашка реактора предназначена для нагрева или охлаждения рабочей среды и поддерживает эффективный теплообмен на протяжении всего технологического процесса. Для контроля процесса также предусмотрена система измерения температуры, позволяющая в режиме реального времени отслеживать температуру внутри аппарата.

Особенности конструкции и обслуживания реактора

Простая разборка и удобство обслуживания
Крышка реактора соединяется с корпусом при помощи хомутов и уплотнительных прокладок, что позволяет быстро разъединять аппарат для проведения внутреннего осмотра, замены мешалки или уплотнения, а также удаления налипших материалов.
Возможность независимого обслуживания отдельных узлов
Крышка реактора и установленные на ней патрубки, такие как загрузочный патрубок и узел измерения температуры, могут демонтироваться и обслуживаться отдельно без необходимости разборки всего аппарата.
Широкий выбор типа мешалки
Реактор может оборудоваться различными типами мешалок, включая якорные, пропеллерные и лопастные. Выбор типа мешалки зависит от вязкости рабочей среды и требований технологического процесса, что позволяет использовать реактор для проведения процессов гидролиза, нейтрализации, кристаллизации и эмульгирования.

Технические характеристики

Параметр		Ед. изм.	AE50	AE100	AE200	AE300	AE400	AE500	AE800
Номинальный объем		л	50	100	200	300	400	500	800
Полный объем		л	72	130	251	375	475	598	889
Объем рубашки		л	27	41	68	89	111	127	162
Площадь теплообмена (с рубашкой)		м²	0,54	0,83	1,42	1,92	2,42	2,74	3,72
Приблизительная масса*		кг	280	380	530	650	720	850	1190
Основные размеры (мм)		d1	500	600	700	800	800	900	1000
		d2	600	700	800	900	900	1000	1100
		d3	868	986	1099	1200	1200	1332	1437
		d4	420	520	620	720	720	810	880
		d5	300	360	420	480	480	540	600
		h1	400	500	700	800	1000	1000	1200
		h2	270	305	340	365	365	390	410
		h4	210	220	230	230	230	260	260
		h8	305	360	400	400	400	450	450
		R1	200	240	280	280	280	340	380
		R2	210	240	280	310	310	350	380
		B1	200	240	240	240	240	270	270
		B2	200	240	240	240	240	270	270
		φ	24	24	24	24	24	30	30
Размеры патрубков на корпусе реактора (мм)	M	DN	50	50	80	80	80	125	125
	L	DN	80	80	80	80	80	100	100
	N1	DN/h9 α	100/110 28	100/110 26	150/115 26	150/115 24	150/115 24	200/120 24	200/120 24
	N3		80/100 20	80/100 12	80/100 12	80/100 12	80/100 12	100/100 12	100/100 12
	N4		80/100 20	80/280	80/300	100/320	100/320	125/340	150/360
	N2	DN/h9	40/240	50/270	50/290	80/320	80/320	100/340	100/360
	N5		50/240	80/280	80/300	80/320	80/320	100/340	100/360
	N6		40/240	50/270	50/290	80/320	80/320	100/340	100/360
Размеры патрубков рубашки (мм)	N11	DN	25	25	25	25	0	32	32
	N12		25	25	25	25	0	32	32
	N13		25	25	25	25	0	32	32
	N14		25	25	25	25	0	32	32
Приводной узел		Диаметр вала мешалки, мм	40	40	50	50	50	60	60
Приводной узел		h	См. соответствующий чертеж
*Приблизительная масса указана без учета приводного узла и массы эмалевого покрытия. α: Угол ориентации патрубка.

Параметр		Ед. изм.	AE1000	AE1500	AE2000	AE3000	AE4000	AE5000
Номинальный объем		л	1000	1500	2000	3000	4000	5000
Полный объем		л	1244	1714	2179	3351	4356	5422
Объем рубашки		л	189	386	480	594	751	837
Площадь теплообмена (с рубашкой)		м²	4,42	5,57	7	9,03	12	13,25
Приблизительная масса*		кг	1540	2030	2290	3150	3790	4760
Основные размеры (мм)		d1	1200	1300	1300	1600	1600	1750
		d2	1300	1450	1450	1750	1750	1900
		d3	1637	1915	1915	2221	2221	2412
		d4	1080	1180	1180	1440	1440	1580
		d5	720	720	720	960	960	1100
		h1	1200	1400	1750	1800	2300	2400
		h2	530	560	560	630	635	675
		h4	270	320	320	320	320	320
		h5		950	1300	1300	1750	1850
		h6				400	500	600
		h8	500	600	600	600	600	700
		R1	420	460	460	600	600	630
		R2	450	460	460	625	625	650
		B1	280	350	350	500	500	500
		B2	280	280	280	280	280	350
		φ	30	30	30	30	30	30
Размеры патрубков на корпусе реактора (мм)	M	DN	125	150	150	150	200	200
	L	DN	100	100	100	1001	1001	150
	N1	DN/h9 α	400×300 110/28	400×300 110/28	400×300 110/28	400×300 120/30	400×300 120/30	400×300 120/28
	N2	DN/h9	100/450	100/490	100/490	100/520	100/520	150/580
	N3		100/450	100/490	100/490	100/520	100/520	150/580
	N4		200/480	200/520	200/520	200/560	200/560	250/620
	N5		100/450	100/490	100/490	100/520	100/520	150/580
	N6		200/480	200/520	200/520	200/560	200/560	250/620
	N7		100/450	100/490	100/490	100/520	100/520	150/580
	N8		100/450	100/490	100/490	100/520	100/520	150/580
Размеры патрубков рубашки (мм)	N11	DN	40	40	40	50	50	65
	N12		40	40	40	50	50	65
	N13		40	40	40	50	50	65
	N14		40	40	40	50	50	65
	N15			50	50	50	50	65
	N16					50	50	65
Приводной узел		Диаметр вала мешалки, мм	60	80	80	100	100	100
Приводной узел		h	См. соответствующий чертеж
*Приблизительная масса указана без учета приводного узла и массы эмалевого покрытия.

Контакты

Хотите начать свой проект?

Свяжитесь со специалистами Lante для разработки индивидуального эмалированного оборудования уже сегодня

Больше моделей

Схожая продукция

Эмалированные реакторы Эмалированный реактор закрытого типа

Эмалированные реакторы Эмалированный реактор с электронагревом

Эмалированные реакторы Эмалированный реактор с рубашкой из полутруб

Преимущества

Сертифицированные производственные стандарты
Компания Lante сертифицирована ASME (Section VIII Division 1) и CE (PED), что гарантирует полное соответствие нашей эмалированной продукции международным требованиям безопасности и качества.
Внутренний научно-исследовательский центр
Наш собственный R&D-центр специализируется на разработке индивидуальных эмалевых формул, включая кислотостойкие, кислотно-щелочестойкие, высокотемпературные и износостойкие покрытия. Помимо этого мы имеем индивидуальные права на использование зарубежных формул эмалевого покрытия из США.
Ленточная полировка стальных поверхностей
Перед нанесением эмали каждый стальной корпус проходит тщательную ленточную полировку для удаления окалины, раковин и поверхностных загрязнений. Такая подготовка улучшает гладкость и целостность основы, создавая оптимальную чистую поверхность для равномерного нанесения эмали.

Усовершенствованный процесс холодного напыления эмали
Эмалированное оборудование Lante изготавливается с применением технологии холодного напыления и многоциклового высокотемпературного обжига. Такой подход позволяет получать тонкий, равномерный и плотный эмалевый слой с существенно сниженным риском сколов и отслаивания. Контролируемый режим обжига гарантирует высокую адгезию эмали к стальной поверхности.
Многозонное управление электрической печью
Печь для обжига эмали оснащена независимым многозонным управлением с компьютерным контролем нагрева, выдержки и охлаждения. Разница температур внутри печи контролируется в пределах 5°C.
Вертикальный процесс обжига
Все оборудование производится с использованием вертикального обжига, что обеспечивает равномерный нагрев, снижает деформации и улучшает геометрию изделия, включая плоскостность фланцев.
Контролируемая кривая обжига
Процесс обжига осуществляется по низкотемпературной кривой входа и выхода. В сочетании со специальной оснасткой и контролируемыми режимами это позволяет достигать качества эмали на уровне ведущих международных производителей.
Полный контроль качества
На производстве внедрена система полного контроля качества на всех этапах. Для проверки стеклоэмали применяется тройной контроль:
1. визуальный контроль внутренних и внешних дефектов контроль толщины эмалевого слоя высоковольтное искровое испытание
Такой подход гарантирует, что каждое оборудование будет соответствовать высоким стандартам качества.
Индивидуальное проектирование нестандартного оборудования
Lante предлагает разработку и производство оборудования, адаптированного под различные производственные требования. В ходе разработки нестандартных систем используется CFD-гидродинамическое моделирование.
Высокий научно-исследовательский потенциал
Компания обладает сильной R&D-базой и имеет более 40 национальных патентов в различных областях производства эмалированного оборудования..